机械网--磁轭铸件粘砂、缩孔缺陷的防止与改进

摘要：在实际生产中，磁轭铸钢件的厚壁部位、转角部位，和砂芯孔或狭长部分，由于钢液的高温浸蚀作用，易产生粘砂缺点，使铸件清砂困难，增加原材料消耗，表面质量差，生产本钱低。针对厚壁铸件的结构特点，改进工艺措施，消除铸件粘砂缺点，提高了铸件的工艺出品率。江西省新余冶金设备制造有限责任公司铸造厂生产的1种磁轭铸件为发电机上的重要零部件，属“圆柱形” 结构。铸件毛重约1450kg ，材质为ZG270 —500 。技术要求表面光洁，无粘砂、夹渣、缩孔、缩松和蔼孔等铸造缺点。1. 铸件改进前工艺图1 所示为铸件改进前的工艺，内浇口分两道阶梯引入钢液，将铸件木模加高550 ～600 mm，直接带出冒口，冒口外径与铸型相同，冒口钢液重约850 ～900kg 。铸型的底部均匀设置δ≥80mm 厚的外冷铁，内圈设置1圈内冷铁拆迁有协议不给房子怎么办。中间砂芯用石灰石砂制作，并刷1遍涂料。采取“快- 慢” 的浇注方法，浇注结束时浇包剩余钢液从冒口处注入铸件型腔内。

2. 工艺改进前的实行效果( 1) 由于铸件4周的壁厚较大，在钢液长时间的高温浸蚀作用下，􊚼170mm 中心孔被烧结死。( 2) 冒口属“直筒形”，补缩效果差，而铸型激冷能力又差，切割冒口后，在铸件顶部200 ～300mm 处以上部位存在大面积的缩孔。( 3) 由于石灰石砂发气量大，且铸型排气性差，铸型和砂芯产生的气体没法顺利排出，因此会导致铸件内壁和顶、侧面存在大量气孔。( 4) 铸件表面存在粘砂和胀箱现象，造成清算非常困难，补焊量较大，消耗原材料多，生产本钱高。3. 铸件改进后工艺图2 所示为铸件改进后的工艺，主要采取以下工艺措施：

( 1) 内浇道分两层阶梯引入钢液，上层内浇道直接从冒口处引入，上下两层内浇道距离约为300mm。( 2) 铸型底部和侧面4周均匀设置厚度δ≥100 mm的高碳钢外冷铁。铸型和外冷铁均匀涂刷耐高温涂料。在铸型内部距中间砂芯30mm处，设置1圈用δ( 3) 中间砂芯用石灰石砂制作，并刷两遍涂料。砂芯顶部冒口处设置1圈补贴，砂芯中部开出􊚼30mm 的排气孔，并通至型腔外。砂箱底部用干砂填成，在干砂床上开出“10字形” 排气道，并与砂芯中部排气孔相通，以构成完全的排气系统。( 4) 将木模加高350 ～400mm 做成冒口，冒口钢液重约550 ～600kg ，并在冒口顶部4周扩大80mm 以上,做成上大下小呈倒“8字形” 冒口，以充分提高冒口的补缩能力。( 5) 浇注采取“快- 慢- 快” 的工艺方法，出钢温度控制在1550 ℃ 以下，钢液倒入浇包后静定3 ～5min后，低温浇注。( 6) 分两次浇注铸件，当钢液上升到冒口高度2/ 3左右时停止浇注，并加入保护渣，不停地捣冒口。间隔20 ～30min 后再用高温钢液补浇冒口，浇注完后再捣冒口30min 以上。( 7) 浇注结束后，铸件保温8h 左右，吊开盖箱和铸件上部，让铸件底部暴露在空气中急冷，以利于铸件底部先凝固，到达顺序凝固的目的。4. 工艺改进后的实行效果( 1) 清算后的铸件表面质量良好，没有发现胀砂、夹砂、夹渣、气孔和粘砂等铸造缺点。( 2) 中间砂芯完好无损养殖户强拆合法吗，没有任何粘结现象，清砂后不需做任何修复工作强拆后怎么要补偿。( 3) 冒口切割后没有出现缩孔、缩松现象，铸件组织致密。( 4) 铸件经机械加工后，没有发现气孔、砂眼、夹渣和裂纹等铸造缺点。5. 结语经上述工艺改进后，没有出现任何铸造缺点，铸件质量得到了提高，降落了生产本钱。由于冒口尺寸的减少，所以每个铸件产品可节省钢液300kg 以上，产品清算后不需进行任何修复，节省了大量的修补费用。此磁轭铸件工艺措施的改进，特别是中间砂芯排气孔和底部“10字形” 排气道的设置，内、外冷铁的配合使用，和顶部冒口的形状扩大等工艺措施的利用，不但提高产品质量，降落了生产本钱，而且取得显著的经济效益，为同类产品的生产提供了1个很好的范例。(end)资讯分类行业动态帮助文档展会专题报道5金人物商家文章